파이버 레이저 절단기 선택을 위한 완벽한 단계별 가이드

1단계: 요구사항에 대한 심층 분석을 실시합니다.

1. 어떤 재료를 절단할 예정인가요?

   • 탄소강: 이것이 가장 일반적인 용도이며, 모든 파이버 레이저 장비는 이 분야에서 탁월한 성능을 발휘합니다.
   • 스테인리스 스틸/알루미늄/황동: 산화물이 없는 절단면을 얻으려면 고압 질소를 보조 가스로 사용해야 합니다. 이는 레이저 안정성과 가스 압력에 대한 요구 사항을 높입니다.
   • 반사율이 높은 재료(예: 구리, 황동, 알루미늄): 레이저를 선택할 때는 "반사 방지 장치"가 장착된 제품을 선택하는 것이 필수적입니다. 그렇지 않으면 반사된 빛으로 인해 레이저가 손상될 수 있습니다.
   • 기타 자료 : 아크릴이나 목재와 같은 비금속 재료에는 파이버 레이저 장비가 최적의 선택이 아니며, CO2 레이저 장비가 더 적합합니다.

2. 재료의 최대 두께는 얼마입니까?

   레이저 출력은 절단 능력을 직접적으로 결정합니다. 다음은 대략적인 참고 자료입니다(탄소강을 예로 들면):

   • 1000W-1500W: 두께 10mm 이하의 얇은 판재에 적합하며, 비용 효율적입니다.
   • 2000W-3000W: 두께 16mm 이하의 판재에 적합하며, 현재 시장에서 주류를 이루는 구성으로 높은 가성비를 제공합니다.
   • 6000W-12000W: 두께 25mm 이상의 중간 두께 판재에 적합하며, 빠른 절삭 속도와 뛰어난 성능을 자랑합니다.
   • 12000W 이상: 두꺼운 판재를 절단하는 등 중공업 분야에 사용됩니다.

   참고: 출력이 높다고 항상 좋은 것은 아닙니다. 1mm 두께의 판재를 절단할 때 10kW 이상의 고출력 기계를 사용하면 과열, 효율 저하 및 재료 낭비가 발생할 수 있습니다. 출력 선택은 가장 자주 절단하는 판재 두께를 기준으로 해야 합니다.

3. 절단해야 하는 공작물의 종류와 최대 크기는 어떻게 됩니까?

   어떤 종류의 가공물을 절단해야 합니까? 금속판, 튜브 또는 코일을 절단해야 합니까? 관련 기계의 구조는 크게 다르므로 현재 사용 중인 가공 유형을 평가하고 향후 필요할 수 있는 추가 가공 유형을 고려해야 합니다.

   • 판재 절단에는 파이버 레이저 판재 절단기가 필요합니다. 이러한 기계는 일반적으로 판재를 올려놓을 수 있는 대형 수평 작업대가 있는 갠트리 구조를 특징으로 합니다. 작업대에는 열 방출 및 금속 용융 후 접착 방지를 위한 금속 슬랫이 장착되어 있습니다. 이러한 기계로 가공할 수 있는 일반적인 크기는 1300*900mm(4x3피트), 1300*2500mm(4x8피트), 1500*3000mm(5x10피트), 1500*6000mm(5x20피트) 등이 있습니다.
   • 판재 절단에는 파이버 레이저 판재 절단기가 필요합니다. 이러한 기계는 일반적으로 판재를 올려놓을 수 있는 대형 수평 작업대가 있는 갠트리 구조를 특징으로 합니다. 작업대에는 열 방출 및 금속 용융 후 접착 방지를 위한 금속 슬랫이 장착되어 있습니다. 이러한 기계로 가공할 수 있는 일반적인 크기는 1300*900mm(4x3피트), 1300*2500mm(4x8피트), 1500*3000mm(5x10피트), 1500*6000mm(5x20피트) 등이 있습니다.
   • 코일 절단에는 금속 코일 절단기가 필요합니다. 이 기계는 강철, 스테인리스강, 알루미늄 코일과 같은 금속 코일을 효율적이고 연속적으로 가공하기 위해 특별히 설계된 자동 레이저 장치입니다. 코일 풀기, 평탄화, 공급, 레이저 절단 및 수집(또는 분류)과 같은 여러 기능을 통합하고 있습니다. 이러한 기계의 가공 가능 크기는 일반적으로 재료의 최대 폭으로 측정되며, 일반적인 사양은 1.5m, 2m 및 2.5m입니다.
   • 다기능 파이버 레이저 절단기(예: 판재 및 튜브 절단 겸용)라는 종류의 기계도 있습니다. 이러한 기계는 앞서 언급한 유형들의 기능을 통합합니다. 다양한 가공 요구를 가진 공장의 경우, 이러한 다기능 장비를 사용하면 작업 공간을 절약하고 구매 비용을 절감할 수 있습니다.

4. 절단 정밀도에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

   • 표준 정밀도(±0.1mm ~ ±0.2mm): 대부분의 판금 가공 요구 사항을 충족합니다.
   • 높은 정밀도(±0.05mm 또는 그 이상): 고급 브랜드 레이저 광원, 고정밀 서보 모터, 정밀 감속 기어 및 고강성 공작기계 구조를 선택해야 합니다.

5. 예산은 얼마입니까?

   예산 범위는 선택 가능한 브랜드 등급과 구성 수준을 직접적으로 결정합니다.

6. 귀사의 공장 환경은 어떻습니까?

   전원 공급 장치 : 산업용 파이버 레이저 절단기는 일반적으로 380V의 산업용 전원을 필요로 합니다.

   가스 : 공기 압축기와 저장 탱크를 설치해야 합니까? 아니면 액체 질소/액체 아르곤을 사용하시겠습니까?

   바닥 면적 : 장비 크기, 작업대 이동 거리, 유지보수 공간 등을 모두 고려해야 합니다.

2단계: 기계의 핵심 구성 요소를 평가하고 선택합니다.

레이저 절단기는 여러 핵심 부품으로 구성되어 있으며, 각 부품은 매우 중요합니다.

1. 기계 구조 및 변속 시스템

   • 논리적 구조: 수년간의 개발 끝에 다양한 레이저 절단기의 구조는 표준화되었습니다. 파이버 레이저 판금 절단기를 예로 들면, 갠트리 구조가 주류를 이루고 있습니다. 갠트리에는 일반적으로 경량 알루미늄 합금이 사용되어 뛰어난 이동 속도와 가속도를 보장합니다.
   • 가이드웨이 및 랙: 높은 정밀도와 뛰어난 내마모성을 갖춘 가이드 레일과 랙 앤 피니언은 장기적인 안정성과 정확성을 보장하는 데 매우 중요합니다. 따라서 잘 알려진 최고급 브랜드의 부품을 우선적으로 선택해야 합니다.
   • 구동 모터: 서보 모터와 서보 드라이버의 브랜드는 각 축의 가속도, 속도 및 정밀도에 영향을 미칩니다. 제조사에서 장착한 모터 브랜드와 모델을 꼼꼼히 확인하십시오.

2. 레이저 소스

   • 브랜드 : IPG(미국), JPT(중국), Raycus(중국), Max(중국), Reci(중국) 등은 주류 브랜드입니다.
   • 전력 1단계에서 결정된 요구 사항을 기준으로 선택하십시오.
   • 빔 모드: 단일 모드 레이저는 얇은 판재를 고속으로 절단하는 데 더 적합하고, 다중 모드 레이저는 두꺼운 판재를 절단하는 데 더 적합합니다. 레이저 모드에 대한 자세한 정보는 여기를 클릭하십시오. [파이버 레이저 절단에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요?]

3. 커팅 헤드

   • 브랜드 : 대표적인 브랜드로는 Empower, WSX, Au3tech, BOCI 등이 있습니다.
   • 특징: 레이저 헤드에 "자동 초점", "충돌 방지", "관통 감지"와 같은 기능이 포함되어 있는지 고려하십시오.

4. CNC 시스템

   • 브랜드 : 대표적인 브랜드로는 NCStudio, Raytools, Cypcut Plane, FL, Au3tech 등이 있습니다. 다양한 제어 시스템의 장단점을 미리 파악하고 필요에 가장 적합한 시스템을 우선적으로 고려하십시오.
   • 특징: "자동 장애물 회피", "지능형 중첩", "공통 모서리 절단", "원격 모니터링"과 같은 기능이 포함되어 있는지 확인하십시오.

5. 보조 시스템

   • 냉각 시스템 : 냉각기는 안정적이고 매우 정밀해야 합니다(온도 제어 ±1°C 이내). 그렇지 않으면 레이저의 수명과 빔 출력 안정성에 심각한 영향을 미칩니다.
   • 배기 시스템 : 레이저 출력이 높을수록 더 큰 공기량을 가진 연기 추출기가 필요합니다.

3단계: 종합 비교 및 ​​의사 결정

1. 브랜드 및 애프터 서비스

   • 시장에서 좋은 평판을 얻고 오랜 운영 역사를 가진 브랜드를 선택하세요.
   • 레이저 기계는 대규모 산업 장비이므로, 사후 서비스와 기술 지원의 중요성은 장비 자체의 중요성 못지않습니다.

2. 비용 분석

   단순히 구매 가격만 보지 마세요. 기계 가격, 전기 소비량, 가스 소비량, 소모품 비용(렌즈 등), 유지 보수 비용, 가동 중단으로 인한 손실 등을 모두 포함한 총 소유 비용을 계산해야 합니다.

3. 테스트 컷

   이 단계가 가장 중요합니다. 공급업체에게 실제 사용하려는 재료(등급 및 두께)를 사용하여 자사 장비로 현장 절단 테스트를 수행하도록 요구하십시오. 그런 다음 절단 속도, 절단면의 평활도, 직각도, 슬래그 부착 정도, 모서리 둥글림 및 직각 구멍의 정확도를 꼼꼼히 평가하십시오.